世界初の技術を実現。スウェード自動貼付け成形技術でクルマの意匠性に新たな選択肢を

2025年度の業務表彰で社長賞（※）を受賞したプロジェクトのひとつが、世界初のスウェード自動貼付け成形技術の開発です。従来、手貼りによる高級車限定のものだったスウェード材をより多くのお客様に届けるために奮闘した5人が、成功の要因やプロジェクトを通して感じた「Hondaらしさ」を語ります。

※社長賞について：業務表彰の中でも最も栄誉ある賞が「社長賞」です。高い技術的価値や新価値の提供を行い、Hondaの事業に大きく貢献したテーマに贈られます。

実現できれば絶対に商品力が上がる──その想いが原点

──今回のプロジェクトの概要と、企画が生まれた背景を教えてください。

新野：開発したのは、スウェードを複雑な形状に自動で貼り込む技術です。この複雑な作業を通常の量産ラインと同等のサイクルでの設計を可能にしたことで、量産車への適用（※）が実現しました。

近年、多彩な意匠表現が求められているクルマの内装において、より高質感を表現できてフロントガラスへの映り込みも少ないスウェード材のニーズが高まっています。しかし、伸縮性の弱いスウェードは職人による手貼り施工が基本で、数千万円クラスのクルマに使われることがほとんど。とくに、エアバッグなど安全性において重要な機能部品が入っていて形状も複雑なインパネ（運転席の前方にある計器周り）や、貼る面積が大きいダッシュボードには、伸びやすくて形状を加工しやすいスムースレザー調の合皮を使うことが一般的です。

部門内では、スウェードを使いたいという開発テーマが4〜5年前から出ていたものの、素材を変えることにはさまざまな壁がありました。さらに本来、私たち生産技術部門が商品性にアプローチすることはあまりありません。でも、Hondaには「誰が企画してもいい」という文化があります。そこで、「これが実現できれば絶対に商品力が上がる」と、私がPLとなりボトムアップで進めていきました。

──技術開発においてとくに苦労したことはありますか？

今井：どんな形状にもうまく対応するためのルール作りが必要なのですが、そこが一番難しかったですね。物理法則に基づいてロジックを立てた上で、事前に解析予測をする。その予測を下に、トライアンドエラーしながら三現主義（現場・現物・現実）で実証していくことを繰り返しました。「100%再現できる」ところまで構築していく過程が大変でもあり、やりがいがありました。

※CIVIC TYPE R（シビック タイプ アール）のRACING BLACK Packageに採用

https://www.honda.co.jp/CIVICTYPE-R/webcatalog/type/racingblackpackage/

次々に出てくる課題をチームワークで突破する

──他の皆さんは、どのような部分に苦労しましたか？成功につながったポイントも教えてください。

不嶋：私の場合、インパネやダッシュボードとは別テーマからこのプロジェクトに合流したのですが、その視点が活かせました。

新野さんや今井さんが何度も原因を洗い出して目星はつけていたものの、どうしても解決できなかった課題を、私がもう一度検証することになったのです。多角的に要因を深掘りしていったところ、量産の安定性につながる改善ポイントを見つけることができました。

木村：私は、新しい技術を量産と同じ設備で実施することになり、「現状動いている量産設備に不具合を起こさずに実現できるか」が、一番苦労した部分です。テスト機で課題を一つクリアしたらまた新たな課題が出てきてをひたすら繰り返して、量産機をどう改造したらいいのかの答えを導き出していきました。

石坂：成功につながった要因は、関わった人たちの協力があったからです。私たちの部門だけでは絶対に実現できませんでした。設備や製造技術、生産技術の担当者はもちろん、工場内の組み立て担当者や製品を管理する部門など、皆が前向きに取り組んだことで実現できたと感じています。

垣根を超えた「All Honda」で実現した技術

──新しい技術の投入は、生産ラインにとってリスクを伴う挑戦でもあると思います。一番の成功ポイントはどこだと感じますか？

新野：やはり、チームワークだったと思います。今回のプロジェクトでは、本来開発側が担当する製品管理やケアの方法も工場のさまざまなメンバーが主体的に考えて提案してくれました。かなりタイトなスケジュールで動いたプロジェクトでしたが、工場のメンバーが最大限の協力をしてくれたと感じています。まさに「All Honda」で実現できたのです。

他にも、部門の垣根を超えたコミュニケーションも成功につながった要因の一つです。確認が必要になった時には電話一本ですぐに行動を開始したり、検証が始まったり。良いことも改善すべきことも、領域に関係なく皆で共有しながら進んでいったんです。

なぜそれができたのかというと、製品の力が大きいのかなと思います。サンプルを見せた時に、「格好いいね！」「やろうよ」と言ってくれて。「実現するためにはどうするか」という方向に皆の気持ちが向いたのを感じました。社内での展示会で発表した際にも、さまざまな部署の社員をはじめ、経営陣からも「とても良い技術だね」という言葉をもらえてうれしかったですね。

今井：このプロジェクトを聞いた時、すぐにファンになりました。サンプルを見て、「このクルマがほしい」「こんなクルマが世の中にたくさんあったらいいな」と思えたんです。また、量産に向けた技術の着想が「できそうでできない感じ」という点も魅力的でした。「これが解決できたらおもしろいな」と。

石坂：モデルチェンジなどがあっても、どうしてもクルマの顔であるフロントバンパーなどが注目されがちです。私自身、長年インパネに携わってきましたから、プロジェクトに参画する時には「ようやくインパネが脚光をあびる時が来た」とワクワクしたのを覚えています。

ベクトルが揃うと一気に加速するのがHondaの魅力

──今回のプロジェクトで学んだことや、今後挑戦してみたいことを教えてください。

今井：Hondaは、技術の前では皆平等。そこにひかれて入社して、まさにそういった環境で常識を覆す挑戦ができた。そんな、当たり前を変えていく挑戦をこれからも続けていきたいです。

不嶋：この経験を他のテーマにも還元していきながら、部門全体に良い影響を与える存在になりたいと思っています。

石坂：「まず、やってみる」がとても大事だということを学びました。皆のその精神をそばで感じながらやり遂げられたことは、良い経験になりました。今後もその姿勢を大切にしていきたいですね。

木村：新野さんのPLとしてのチームの作り方やまとめ方がとても勉強になりました。私も今、PLに挑戦しているので、参考にしながらいいチームを作りたいと思っています。

──プロジェクトを通してあらためて感じたHondaの魅力はありますか？

新野：今回は、合皮一択だったところに新しい選択肢を生み出す挑戦でした。その過程は「これでいいんだっけ？」の繰り返し。

でも、皆のベクトルがそろうと、ものすごく大きなパワーが出るのがHondaです。個性を大切にする会社なので一見バラバラに見えるのですが、「やるぞ」と決まるとベクトルが合わさって一気に進む。さらに、誰かの指示を待つのではなく、立場も年齢も関係なく主体的に動ける環境があるんです。だからこそ、自分がいいと思ったことに全力を注げる。それがHondaらしさですし、「Hondaに入ってよかった」と感じています。

※オリジナル記事発行日：2026年3月23日

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